随着脱硫产业的迅猛发展，CFB-FGD(循环流化床烟气干法脱硫)以其 有的优势在燃煤电厂得到了不断的推广应用，但CFB-FGD 脱硫后必须配置相应的除尘设备以降低烟尘排放浓度，在众多除尘设备中，脱硫专用布袋除尘器以其 、 、维护方便等突出优点，以逐渐成为脱硫除尘设备的 和其他现役除尘设备的改造方向。因此，脱硫专用布袋除尘器的研究与设计具有重要的意义。本文介绍了 CFB-FGD 的工艺流程及其配套专用除尘器的原理、 点。并通过举某电厂的实例来说明如何设计这种布袋除尘器。

　　1、烟气循环流化床干法脱硫 (CFB-FGD)的工艺流程简介：

　　锅炉燃料中的硫在燃烧过程中与氧反应生成硫氧化物(主要是 SO2 和 SO3)，本工艺所要脱除的 是锅炉尾气中的有害气体 SO2 和 SO3。一个典型的 CFB—FGD 系统由一级电除尘器、吸收剂制备及供应、吸收塔、物料再循环、工艺水系统、流化风系统、脱硫除尘器以及仪表控制系统等组成，其工艺流程如图 1 所示。

　　从锅炉的空气预热器出来的烟气温度一般为 (当脱硫渣与粉煤灰需要分别处理时，才需要一级120～180℃左右，通过预除尘器后从底部进吸收塔 除尘器，否则烟气可直接进入脱硫塔)，在此处高温烟气与加入的吸收剂(消石灰)、循环脱硫灰充分预混合，进行初步的脱硫反应，在这一区域主要完成吸收剂与 HCl、HF 的反应。

　　烟气通过吸收塔底部的文丘里管的加速，进入流化床段，在这里，SO3 、HF 和 HCI 与 Ca(OH)2及循环脱硫灰充分反应，生成相应的副产物CaSO4·1/2H20、CaF2、CaCl2 等，达到脱硫目的。在文丘里的出口扩管段设一套喷水装置，喷入的雾化水一是增湿颗粒表面;二是使烟温降至高于烟气露点 20℃左右，使得 S02 与 Ca(OH)2 的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。净化后的含尘烟气从吸收塔顶部侧向排出，然后转向进入脱硫布袋除尘器进行除尘。

　　从以上 CFB—FGD 的工艺可以看出，烟气干法脱硫后的烟气工况的 点是粉尘浓度高(约 650～1000g/Nm3)，烟温接近露点(约 70～80℃)。普通高压布袋除尘器由于节流效应，会引起环境温度降低而造成糊袋。

　　2、脱硫后布袋除尘器原理综述：

　　鲁奇型低压脉冲旋转喷吹布袋除尘器过滤时(图 2)，带有超高浓度粉尘的烟气，由进气烟道，

　　图 2 鲁奇型低压旋转脉冲布袋除尘器示意图1、净气室 2、出风烟道 3、进风烟道 4、进口风门 5、花板 6、滤袋 7、检修平台 8、灰斗 9、旋转喷吹装置 10、清灰臂

　　经安装有进口挡板门的进气口，进入过滤空间(布袋室)的下部，部分粉尘直接掉入灰斗，部分含尘气体上升，通过同心圆布置的滤袋。由于滤袋的滞留，使粉尘附着在滤袋外表面，洁净气体穿过滤袋孔隙，从滤袋的内部上升，经净气室和出口挡板门，由出口烟道，经引风机排入烟囱， 终排入大气。不断的过滤，滤袋外表的粉饼不断增厚，使滤袋内、外压差增加。当压差值在某一设定值范围，PLC 自动控制系统以相应的时间间隔周期发出脉冲信号，使脉冲阀开启，脉冲气流冲入滤袋中;滤袋产生振动、变形;吸附在滤袋外部的粉饼，在振动作用下，剥离滤袋，落入灰斗中，使滤袋内、外压差减小。如此压差增加、压差减小作用，使除尘器维持在某一压差状态下工作。

　　存储在灰斗中的粉尘，大部分经一系列阀门控制，物料循环利用，重新进入吸收塔，吸收 SO2;小部分已无利用价值的粉尘，由密封阀排入工厂的输排灰系统中去。

　　除尘器 PLC 控制系统也可以定时控制，即按顺序对各室进行定时间的喷吹清灰。当定时控制时，每室的脉冲清灰间隔时间可以调节。

　　3、低压旋转脉冲布袋除尘器的 点：

　　脱硫专用布袋除尘器是一种新的布袋除尘器型式，能适应脱硫后高浓度、烟温接近露点工况，实现烟气粉尘的分离。烟气干法脱硫工艺需要大量的物料循环，要求除尘器各腔室、烟道设计进行 。因此，这种布袋除尘器不仅满足烟气的气固分离的要求，同时有利于脱硫系统的物料循环。与常规布袋除尘器相比，脱硫专用布袋除尘器有以下 点：

　　(1)采用上进风方式，降低入口浓度，提高滤袋的使用寿命。

　　烟气从吸收塔进入布袋除尘器，采用上进风方式。这一结构既可减小烟气的运行阻力，又可以充分利用重力，使粗颗粒的粉尘直接进入灰斗，减少滤袋的负荷，提高滤袋的使用寿命。

　　(2)采用经 殊表面处理的 PPS(莱顿)改性滤料。

　　采用经 殊表面处理的进口 PPS 改性滤料，可很好地适应长期使用要求，持续运行温度为 75℃～160℃，瞬间可耐 190℃。

　　选择合理的气布比，以同时适合脱硫和不脱硫两种工况。

　　(3)采用不间断旋转的脉冲清灰方式，减少了脉冲阀数量，降低了维护工作量。

　　采用不间断脉冲清灰方式，利用不停旋转的清灰臂，对准整个室的每一条滤袋口，进行脉冲喷吹，一个布袋单元只需一个大口径的脉冲阀，一台 200MW 机组的脱硫除尘器只需 6～10 个，与需要 700 多百个喷吹脉冲阀的逐行脉冲喷吹清灰方式相比，脉冲阀的数量大大减少，相应的维修量也大大减少，因此 别适合中大型机组。

　　(4)喷吹压力低、能耗低、对布袋的损伤小。脉冲喷吹清灰压力为 0.08MPa 左右，可降低能耗、而且对布袋的损伤小。

　　(5)采用 制的多节自锁式袋笼、方便了滤袋的 换。

　　采用 制的多节自锁式袋笼， 换滤袋时不用揭顶，方便滤袋的 换，减少了 换工作量。滤袋长度可达 8～10m。

　　(6)不停机在线 换滤袋，不影响机组运行。每个袋室前后均设有挡板门，方便不停机 换滤袋。

　　(7)采用椭圆形滤袋、占地少，方便布置。采用椭圆形滤袋，沿圆周辐射形布置， 限度地利用了袋室的空间，减少了占地。比常规的逐行脉冲喷吹清灰方式减少 30%左右。

　　(8)采用 的预涂灰工艺和喷水降温手段，可取消旁路烟道。

　　根据德国 LLAG 公司提供的干法脱硫技术规范，采用 的预涂灰工艺，结合紧急喷水降温手段，可使布袋除尘器在启动烧油阶段、短时烟温异常阶段正常使用，因此系统可不设旁路烟道。